為什么TnPM要在TPM中間加個n？為什么TnPM被定位為設(shè)備人機系統(tǒng)精細化管理體系？TnPM與傳統(tǒng)的設(shè)備管理的區(qū)別在哪里？TnPM和設(shè)備管理是不是一回事？為什么TnPM會在推進過程中流于形式？本文將通過闡述設(shè)備管理模式的發(fā)展變化，嘗試為讀者揭開TnPM真相。

 

精細化管理體系建立

　　

　　一、“預(yù)防”理念的發(fā)展背景

　　

　　我們先一起回顧一下設(shè)備管理模式的發(fā)展脈絡(luò)：從上世紀50年代以來，從世界范圍來看，設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后維修階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。

　　

　　從事后維修階段發(fā)展到預(yù)防維修階段，其必然性體現(xiàn)在背后的生產(chǎn)和質(zhì)量不斷提升的高要求。也就是說，隨著機器的復(fù)雜性不斷提高以及社會化大生產(chǎn)的出現(xiàn)，機器設(shè)備的故障對生產(chǎn)的影響越來越大，特別是經(jīng)濟上的損失已不容忽視，于是在1925年前后，美國首先提出了預(yù)防維修的概念，設(shè)備管理開始進入防止故障、減少損失的預(yù)防維修階段。

　　

　　美國提出的預(yù)防維修，其基本含義是對影響設(shè)備正常運行的故障采取“預(yù)防為主”、“防患于未然”的措施，即在設(shè)備使用時加強維護保養(yǎng)，預(yù)防發(fā)生故障，盡可能在設(shè)備發(fā)生故障前作預(yù)防維修，以降低停工損失費用和維修費用。

　　

　　主要做法是以日常檢查和定期檢查為基礎(chǔ)，從日常及定期檢查中（隨著設(shè)備復(fù)雜程度的不斷變化，逐漸演變?yōu)閸徫蝗藛T日常點檢和專業(yè)人員的精密點檢的分工協(xié)作模式，“點檢”逐漸預(yù)防維修的代名詞），了解設(shè)備實際狀況，以設(shè)備狀況為依據(jù)進行修理工作，以避免突然事故發(fā)生。

　　

　　在美國提出預(yù)防維修的概念后，大約在上世紀30年代和40年代初，前蘇聯(lián)也開始推行設(shè)備預(yù)防維修制度，稱為“計劃預(yù)防維修制度”，這是以修理復(fù)雜系數(shù)和修理周期結(jié)構(gòu)為基礎(chǔ)的一種維修制度，按待修設(shè)備的復(fù)雜程度制訂出各種修理定額作為編制預(yù)防性檢修計劃的依據(jù)，除了對設(shè)備進行定期檢查和計劃修理外，還強調(diào)設(shè)備的日常維護。

　　

　　以點檢為基礎(chǔ)的預(yù)防維修和以定期計劃性維修為基礎(chǔ)的預(yù)防維修相結(jié)合，就構(gòu)成了目前國內(nèi)很多企業(yè)熟悉并實踐的“點檢定修”的核心內(nèi)容。

　　

　　二、從綜合成本最優(yōu)角度考慮的生產(chǎn)維修模式

　　

　　再從預(yù)防維修發(fā)展到生產(chǎn)維修階段，很多人就不理解了。既然已經(jīng)到了預(yù)防維修階段，那么企業(yè)的設(shè)備管理重點就是不斷豐富和完善預(yù)防維修效果就好了，為什么還要提生產(chǎn)維修呢？

　　

　　生產(chǎn)維修模式的提出背景是科學(xué)技術(shù)的發(fā)展以及系統(tǒng)理論的普遍應(yīng)用。1954年，美國通用電器公司提出了“生產(chǎn)維修”的概念，強調(diào)要系統(tǒng)地管理設(shè)備，對關(guān)鍵設(shè)備采取重點維護政策，以提高企業(yè)的綜合經(jīng)濟效益。

　　

　　也就是說，在生產(chǎn)維修階段，從總體成本最優(yōu)的角度考慮，企業(yè)開始多管理模式的實踐：對部分不重要的設(shè)備仍實行事后維修（BM），避免了不必要的過剩維修；對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實行預(yù)防維修（PM）。為了提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進行技術(shù)改造，隨時引進新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。同時，由于更重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計，從設(shè)計階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修，易于維修，這也就是維修預(yù)防（MP）策略。

　　

　　從生產(chǎn)維修階段開始，人們認識設(shè)備管理，就已經(jīng)有了系統(tǒng)綜合成本最優(yōu)的概念。

　　

　　三、擴展到“全員”理念的TPM

　　

　　細心的讀者看到這里應(yīng)該會意識到一個問題，那就是從事后維修再到預(yù)防維修再到生產(chǎn)維修，其實施的主體都是專業(yè)的維修人員。而事實上現(xiàn)場還有一個團隊在這些設(shè)備管理模式中并沒有被太多的關(guān)注到，那就是設(shè)備的操作運行人員。這些人天天在使用和操作設(shè)備，天天與設(shè)備接觸，他們在設(shè)備管理中有著什么樣的作用呢？

　　

　　設(shè)備的操作運行人員，在設(shè)備管理中的作用至少體現(xiàn)在兩點，一是能否快速及時地把發(fā)現(xiàn)的設(shè)備故障苗頭反饋給維修人員，他們具備不具備這樣的能力？愿不愿意去傳遞這些信息？以及企業(yè)的制度支持不支持這種機制？二是如何避免因為對設(shè)備的不熟悉，或者行為不規(guī)范導(dǎo)致的誤操作和使用不當(dāng)，從而帶來的嚴重的設(shè)備故障。

　　

　　由于企業(yè)體制和分配機制的原因，很多企業(yè)的設(shè)備操作人員更關(guān)注的只是生產(chǎn)計劃的能否按時完成或超額完成，從而獲得更高的績效回報，并不太對設(shè)備的狀態(tài)好壞負責(zé)，也沒有在設(shè)備管理維修方面發(fā)揮出更積極的作用。

　　

　　1970年代，日本人通過導(dǎo)入所謂的自主維護機制，使設(shè)備操作人員和維修人員都能真正關(guān)注設(shè)備運行狀況，保證生產(chǎn)任務(wù)的順利完成，這種提倡全員參與設(shè)備維護的TPM管理理念為全球很多的企業(yè)所接受。

　　

　　TPM的總體架構(gòu)

　　

　　從TPM開始，設(shè)備管理的關(guān)注主體，就不再是僅僅限于設(shè)備維修人員，而一定要把生產(chǎn)操作人員的作用發(fā)揮考慮和設(shè)計好。這種變化，是不以人的意志為轉(zhuǎn)移的。也就是說，如果在考慮設(shè)備管理模式的時候認真思考和解決好生產(chǎn)操作人員與維修人員的關(guān)系及協(xié)作，則設(shè)備管理就會始終處于一種相對被動的局面，設(shè)備故障率的有效降低就會成為一句空話。一段時間，國內(nèi)有一種言論，說TPM不是設(shè)備管理模式，簡直是非?？尚?。TPM＝T＋PM，PM（生產(chǎn)維修）是設(shè)備管理，考慮了操作人員作用（T）的TPM反而不是設(shè)備管理，這算是哪家的邏輯？

　　

　　四、強調(diào)“規(guī)范”的TnPM

　　

　　日本的TPM從上世紀80年代開始在中國企業(yè)實踐，但總體的成效并不完全盡如人意，很多企業(yè)接受和推進TPM管理一段時間后，就始終達不到企業(yè)管理者想要的效果。在通過多年來對50多家企業(yè)的調(diào)研和指導(dǎo)TPM的實踐后，1998年，以李葆文教授為首的廣州大學(xué)團隊明確提出了更適合在中國這樣發(fā)展中國家企業(yè)特點的“全面規(guī)范化生產(chǎn)維護”（TotalNormalizedProductiveMaintenance，簡稱TnPM）管理模式。TnPM繼承了TPM的全員參與設(shè)備維護的理念，通過現(xiàn)場基礎(chǔ)工作營造全員持續(xù)改善氛圍，突出員工的行為規(guī)范為過程控制要點，并強調(diào)通過建立系統(tǒng)的檢維修體系來實現(xiàn)設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率最大化這個目標(biāo)。TnPM的定義是這樣的：

　　

　　TnPM是設(shè)備人機系統(tǒng)精細化管理體系的總稱，是全員參與的，步步深入的，通過制定規(guī)范，執(zhí)行規(guī)范，評估效果，不斷改善來提升設(shè)備綜合效率的設(shè)備管理體系。

　　

　　從定義上我們可以看出，TnPM是突出了n（規(guī)范）的TPM，為什么要特別強調(diào)規(guī)范？

　　

　　規(guī)范的作用一是告訴企業(yè)員工達到目標(biāo)的有效方式，二是給了我們做事應(yīng)該遵循的方法和途徑，這種方式和方法途徑，尤其適用于整體服從意識、員工素質(zhì)和技能水平都相對日韓企業(yè)員工薄弱的中國企業(yè)員工。既然短時間內(nèi)我們無法全方位大幅度提升員工素質(zhì)和技能水平，唯一有效的解決途徑就是設(shè)計好現(xiàn)階段最優(yōu)的做法，用于指導(dǎo)和要求我們的員工去遵守和執(zhí)行到位。

　　

　　TnPM精細化管理規(guī)范體系的意義

　　

　　五、為什么很多企業(yè)推進TPM會流于形式

　　

　　從企業(yè)管理的角度講，任何導(dǎo)入新模式改變舊習(xí)慣的做法都會遇到阻力和障礙，導(dǎo)入TPM也一樣，需要企業(yè)認真對待和重視這件事，當(dāng)作一件事認真去推進。而實際上，很多導(dǎo)入TPM的企業(yè)管理者，并沒有深入思考過這個問題，趕時髦相互攀比的心態(tài)非常常見。一個普通的技改項目，還需要去認真地落實資源、配備人手、明確計劃、嚴格考核和過程監(jiān)督。沒有這些基礎(chǔ)，TPM的成功就無從談起。

　　

　　另外一個失敗或流于形式的原因，就是過于突出T（全員），而忽略了PM（生產(chǎn)維修）部分。仔細分析很多企業(yè)的TPM推進過程會發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)場5S、持續(xù)改善、教育訓(xùn)練和自主維護成為了推進重點，與之相對應(yīng)的，設(shè)備專業(yè)維修的各個模塊，到底需要如何優(yōu)化，卻很好被涉及。事實上，設(shè)備專業(yè)維修模塊，包括設(shè)備的前期管理、設(shè)備的日常維護、設(shè)備的點檢、設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測、設(shè)備潤滑、設(shè)備的備件管理、設(shè)備的檢維修和故障管理等等。不是在這個優(yōu)化后的基礎(chǔ)上發(fā)展的T（全員），也就成為無源之水，緣木求魚和本末倒置，流于形式就成為必然。

　　

　　所以，我們在設(shè)計和推進精細化管理時，除了堅持全員參與和持續(xù)改善的TPM核心理念外，TnPM通過近15年在國內(nèi)外企業(yè)的實踐，不斷豐富和完善了自己的理論體系和實施模式。TnPM的重要特點是在自主維護管理的基礎(chǔ)上，對企業(yè)設(shè)備人機系統(tǒng)檢維修體系進行整體設(shè)計，搭建出“自主－專業(yè)檢維修－維修預(yù)防”三閉環(huán)的維保體系。

　　

　　其核心是設(shè)備檢維修模式（SOON）的建立。即通過策略--現(xiàn)場信息采集與分析--維修組織與資源配置--保養(yǎng)和維修行為規(guī)范等四個環(huán)節(jié)，建立嚴密的防護體系，達到最高設(shè)備產(chǎn)能和效率的釋放及最低運行成本的目標(biāo)。除此之外，TnPM在現(xiàn)場管理四要素、全員改善機制和員工技能提升及知識案例形成、設(shè)備管理信息化軟件設(shè)計和設(shè)備全壽命周期系統(tǒng)評價（TnPM的五階六維評價體系）方面都逐步形成了自己的推進路線圖和階段重點。

　　

　　TnPM的總體架構(gòu)

　　

　　六、TPM管理培訓(xùn)公司提出TnPM相對于傳統(tǒng)設(shè)備管理和TPM的創(chuàng)新

　　

　　與傳統(tǒng)的設(shè)備管理和TPM相比，TnPM的主要創(chuàng)新包括：

　　

　　1）把人作為設(shè)備人機系統(tǒng)的重要環(huán)節(jié)和管理要素，從人因失誤防范的角度，把設(shè)備管理的范疇擴展到整個設(shè)備人機系統(tǒng)管理；過程中重視人員技能的培養(yǎng)和提升，重視一線員工的積極參與和經(jīng)驗智慧提煉。

　　

　　2）實現(xiàn)了設(shè)備全壽命周期的覆蓋，從設(shè)備前期管理到日常維護、潤滑、備件管理、設(shè)備的檢維修和故障管理、指標(biāo)體系等等，建立清晰的設(shè)備管理主線；

　　

　　3）構(gòu)建了從設(shè)備管理目標(biāo)、方針到管理機制、流程、管理規(guī)范和過程文件的完整設(shè)備管理體系架構(gòu)；

　　

　　4）通過一線員工的自主維護，實現(xiàn)設(shè)備小問題及隱患的及時發(fā)現(xiàn)與處理，為追求設(shè)備綜合效率最大化提供了可能；

　　

　　5）通過維修策略分類和故障分析工具及方法與應(yīng)用，實現(xiàn)維修資源優(yōu)化和合理配置，減少設(shè)備故障和降低維護成本。

　　

　　6）精細化管理實現(xiàn)了TnPM全要素的信息化平臺支撐，用于固化管理流程和管理機制。