日本制造企業(yè)獲得優(yōu)質(zhì)、低成本和高效率的秘訣除了其獨(dú)特的生產(chǎn)管理模式――豐田生產(chǎn)制（（Toyota Production System，簡稱TPS）和全面質(zhì)量管理（（Total Quality Management， 簡稱TQM）外，還有一個(gè)重要的秘訣是采用全員生產(chǎn)維護(hù)（Total Productive Maintenance，簡稱TPM咨詢）。它是制造型企業(yè)降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量、擴(kuò)大企業(yè)的生產(chǎn)能力，增加效益的最直接，最有效的途徑之一。以下淺析私營鋼鐵企業(yè)推進(jìn)全員生產(chǎn)維修（TPM）理念的八步走。

 

　　

　　TPM管理

 

　　1 現(xiàn)場(chǎng)6s管理

 

　　6s是對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)各主要生產(chǎn)因素所處狀態(tài)不斷進(jìn)行整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)（人的要素）、安全等一系列現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)。在推進(jìn)全員生產(chǎn)維修過程中首先實(shí)施6s的目的在于打造整潔、有序的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，為推進(jìn)提供現(xiàn)場(chǎng)保障；同時(shí)培養(yǎng)職工嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ鲬B(tài)度，增加員工責(zé)任心，以實(shí)現(xiàn)減少浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率的管理為最終目的。崗位工通過對(duì)設(shè)備進(jìn)行清掃、擦拭來發(fā)現(xiàn)一些“隱形”問題，如裂紋、松動(dòng)等，從而守護(hù)設(shè)備管理的第一道防線。

 

　　2 組建專職點(diǎn)檢體系

 

　　所謂“點(diǎn)檢”就是按標(biāo)準(zhǔn)，用人的感觀或儀表、工具，定人、定點(diǎn)、定期地對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查，掌握設(shè)備故障的前兆信息，及時(shí)采取對(duì)策，消除故障隱患的一種設(shè)備管理方法。組建專職點(diǎn)檢體系，即按照一定比例（建議為維修人員總數(shù)的10%）抽調(diào)維修人員，成立專職點(diǎn)檢隊(duì)伍。點(diǎn)檢人員依照公司制定的點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、潤滑標(biāo)準(zhǔn)對(duì)設(shè)備進(jìn)行周期性的檢查，并對(duì)崗位人員的點(diǎn)檢工作進(jìn)行監(jiān)督、指導(dǎo)，作為設(shè)備“管家”守護(hù)設(shè)備管理的第二道防線。

 

　　3 劃分產(chǎn)線、尋找狀態(tài)受控點(diǎn)

 

　　設(shè)備管理是以服務(wù)生產(chǎn)為中心導(dǎo)向。因此設(shè)備管理的重點(diǎn)是企業(yè)產(chǎn)品作業(yè)線設(shè)備，即在生產(chǎn)過程中不可缺少的設(shè)備。產(chǎn)品作業(yè)線是由不同數(shù)量的設(shè)備組合而成。產(chǎn)線劃分則依據(jù)生產(chǎn)工藝特點(diǎn)，本著便于管理的原則進(jìn)行劃分；點(diǎn)檢部位（點(diǎn)）就是確定設(shè)備點(diǎn)檢時(shí)的關(guān)鍵部位、薄弱環(huán)節(jié)；設(shè)備易出故障的部位（故障點(diǎn)），即設(shè)備易劣化的部位。點(diǎn)檢的目的是對(duì)點(diǎn)檢部位（點(diǎn)）狀態(tài)進(jìn)行控制，所以也稱狀態(tài)受控點(diǎn)。狀態(tài)受控點(diǎn)的尋找途徑為：產(chǎn)品作業(yè)線→找受控（關(guān)鍵）設(shè)備→到狀態(tài)受控點(diǎn)。受控設(shè)備的范圍為：

 

　　（1）產(chǎn)品作業(yè)線設(shè)備：如高爐、燒結(jié)、轉(zhuǎn)爐等產(chǎn)線設(shè)備；

 

　?。?）非產(chǎn)品作業(yè)線設(shè)備（或普通作業(yè)線設(shè)備）：如制氧、供配電、動(dòng)力等設(shè)備；

 

　?。?）其他需預(yù)防維修的單機(jī)性設(shè)備，如天車等設(shè)備。其尋找過程應(yīng)遵循“存在隱患”、“較難修復(fù)”、“比較貴重”三條原則。通過對(duì)狀態(tài)受控點(diǎn)的尋找，明確各級(jí)人員的關(guān)注重點(diǎn)，做到精細(xì)管理。

 

　　4 簽訂“三方協(xié)議”

 

　　所謂“三方協(xié)議”具體是指操作方、維修方、點(diǎn)檢方簽訂的點(diǎn)檢維護(hù)分工協(xié)議。三方分工協(xié)議是針對(duì)產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備及狀態(tài)受控點(diǎn)，以協(xié)議方式規(guī)范操作方、維修方、點(diǎn)檢方三方職責(zé)，及其對(duì)設(shè)備維護(hù)的內(nèi)容、標(biāo)準(zhǔn)和主要績效指標(biāo)，實(shí)現(xiàn)三方對(duì)設(shè)備管控的辦法。如圖1，明確了每臺(tái)設(shè)備關(guān)鍵點(diǎn)檢部位的作業(yè)分工。

 

　　5 單體設(shè)備總點(diǎn)檢

 

　　總點(diǎn)檢是對(duì)同一類設(shè)備，由設(shè)備“三位一體”管控責(zé)任體系中的相關(guān)人員，對(duì)設(shè)備上同類型的“點(diǎn)”，集中一段時(shí)間盡責(zé)盡力地實(shí)施點(diǎn)檢。通過大面積的總點(diǎn)檢，檢查設(shè)備現(xiàn)狀并作出診斷分析；總點(diǎn)檢的流程為：確定設(shè)備類別→制定點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、工具表單→點(diǎn)檢前的教育培訓(xùn)及演示→啟動(dòng)儀式的策劃→總點(diǎn)檢啟動(dòng)實(shí)施→領(lǐng)導(dǎo)和專業(yè)人員的巡視→點(diǎn)檢問題和困難源的查找、統(tǒng)計(jì)→點(diǎn)檢問題的分類、歸口處理→點(diǎn)檢困難源的研究、歸口處理→點(diǎn)檢檢查與核驗(yàn)→總結(jié)，資料的匯總與存檔→問題處理情況的跟蹤總結(jié)與提高。

 

　　6 編制四大標(biāo)準(zhǔn)、九項(xiàng)制度

 

　　四大標(biāo)準(zhǔn)包括點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)（含法定檢查標(biāo)準(zhǔn)）、維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、給油脂標(biāo)準(zhǔn)、維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。其中，維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)是點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、給油脂標(biāo)準(zhǔn)和維修維修標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)，是編制其他三項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)的依據(jù)。維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)包括：設(shè)備（裝置）的所更換零件的性能構(gòu)造、列出簡明示意圖及使用材料等；零件的維修特性，包括機(jī)件減損量的劣化傾向、特殊的變化狀態(tài)及點(diǎn)檢的方法和周期；設(shè)定主要更換件的維修管理值，包括零部件的裝配圖面尺寸、裝配間隙、允許減損量的范圍，以及測(cè)定的項(xiàng)目、內(nèi)容、周期和使用標(biāo)準(zhǔn)等；零件應(yīng)限制的項(xiàng)目內(nèi)容，諸如溫度、壓力、流量、電壓、振動(dòng)值等。點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)確定了點(diǎn)檢項(xiàng)目的判定標(biāo)準(zhǔn)：規(guī)定了對(duì)象設(shè)備的點(diǎn)檢項(xiàng)目、內(nèi)容、點(diǎn)檢時(shí)的設(shè)備狀態(tài)、周期、判定標(biāo)準(zhǔn)以及點(diǎn)檢的分工、方法等。給油脂標(biāo)準(zhǔn)明確了給什么品種的油和脂、給油脂的方式、一次給的油脂量是多少、何時(shí)給油、誰來執(zhí)行這五大要素。維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是點(diǎn)檢員確定檢修作業(yè)流程、工藝、工時(shí)和費(fèi)用的基礎(chǔ)，是檢修作業(yè)的依據(jù)。具體內(nèi)容包括：作業(yè)名稱、作業(yè)方法、作業(yè)的工藝順序、作業(yè)項(xiàng)目、作業(yè)條件、技術(shù)條件；安全注意事項(xiàng)、及工器具；作業(yè)人員、作業(yè)時(shí)間、總工時(shí)等。

 

　　設(shè)備的九項(xiàng)管理制度及相互關(guān)系：（1）設(shè)備點(diǎn)檢制度、設(shè)備定修制度是主體。（2）設(shè)備使用維護(hù)制度、設(shè)備檢修工程管理制度、設(shè)備維修管理制度、設(shè)備維修技術(shù)管理制度是手段、是條件。（3）設(shè)備技術(shù)狀態(tài)管理制度（或功能精度管理制度）、設(shè)備事故障管理制度、設(shè)備維修費(fèi)管理制度是目標(biāo)。

 

　　7 確定停產(chǎn)檢修模型

 

　　開展全員生產(chǎn)維修（TPM）活動(dòng)就是要及時(shí)發(fā)現(xiàn)、及時(shí)處理設(shè)備的缺陷和隱患，因此可以說點(diǎn)檢是停產(chǎn)檢修的開始、停產(chǎn)檢修是點(diǎn)檢的后續(xù)。兩者是應(yīng)視為一個(gè)整體。停產(chǎn)檢修就是在點(diǎn)檢的基礎(chǔ)上，在主作業(yè)線設(shè)備（或?qū)χ髯鳂I(yè)線生產(chǎn)有重大影響的設(shè)備）停機(jī)（停產(chǎn)）條件下，按定修模型進(jìn)行的計(jì)劃檢修，一般分為日修、停產(chǎn)檢修、年修、三類，其核心是定修模型的設(shè)定。停產(chǎn)檢修模型是公司各產(chǎn)線設(shè)備的定修周期、定修時(shí)間、定修日（三要點(diǎn)）、工序組合、檢修負(fù)荷（兩要素）的綜合平衡設(shè)定表。停產(chǎn)檢修模型的作用：

 

　　（1）均衡檢修力量，提高檢修效率。

 

　?。?）對(duì)產(chǎn)線停產(chǎn)定修時(shí)間，按生產(chǎn)計(jì)劃需求進(jìn)行迅速調(diào)整平衡，仍可按定修周期、定修時(shí)間及檢修負(fù)荷人數(shù)組織定修，從而實(shí)行維修計(jì)劃值的有效管理。

 

　　（3）停產(chǎn)檢修模型可為公司原料、生產(chǎn)、運(yùn)輸、能源安環(huán)等計(jì)劃編制提供依據(jù)。

 

　?。?）合理科學(xué)的模型，能達(dá)到適時(shí)修理，確保設(shè)備正常運(yùn)行，避免事故，減低維修費(fèi)用。

 

　　企業(yè)設(shè)定停產(chǎn)檢修模型的依據(jù)為：

 

　　（1）公司經(jīng)營方針和經(jīng)營規(guī)劃；

 

　?。?）公司設(shè)備維修方針和維修策略；

 

　?。?）設(shè)備前期的運(yùn)行狀態(tài)與模型運(yùn)作實(shí)績；

 

　?。?）生產(chǎn)物流、能源介質(zhì)和檢修人力資源平衡；

 

　?。?）同類企業(yè)的管理水平。停產(chǎn)檢修模型屬于動(dòng)態(tài)型的檢修管理模式，模型需要在實(shí)踐中不斷完善和優(yōu)化。

 

　　8 固化提升

 

　　通過以上努力，雖然會(huì)取得一定的成果，但全員生產(chǎn)維修推進(jìn)過程是一個(gè)持續(xù)改進(jìn)、永無止境的過程，因此固化提升也是至關(guān)重要的。因此需要通過加強(qiáng)員工的自主管理活動(dòng)來實(shí)現(xiàn)固化提升。具體措施有：

 

　　（1）在點(diǎn)檢站開展制作、培訓(xùn)單點(diǎn)課活動(dòng)，通過單點(diǎn)課的制作與培訓(xùn)，可以加快點(diǎn)檢人員相關(guān)業(yè)務(wù)水平的提高，同時(shí)能夠使崗位人員更加直觀的學(xué)習(xí)到設(shè)備的維護(hù)、點(diǎn)檢等方面知識(shí)。

 

　?。?）征集各分廠的自主改善成果并進(jìn)行相應(yīng)的獎(jiǎng)勵(lì)。自主改善成果是員工或攻關(guān)小組針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的問題提出解決方案，組織實(shí)施并得到的有益成果。其主要包括在日常生產(chǎn)中涉及到的安全、設(shè)備、成本、倉儲(chǔ)、環(huán)保、現(xiàn)場(chǎng)定置、能源等方面內(nèi)容。通過調(diào)動(dòng)員工參與技術(shù)改革、開拓創(chuàng)新的積極性，充分發(fā)揮廣大員工的聰明才智，保證各項(xiàng)改善工作的有效實(shí)施，提高全廠的綜合效益。

 

　?。?）加強(qiáng)“六源”的排查。“六源”包括污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源、危險(xiǎn)源。通過對(duì)員工查找、處理現(xiàn)場(chǎng)“六源”問題并及時(shí)反饋“六源”整改情況進(jìn)行判定，對(duì)于整改后成效顯著的進(jìn)行相應(yīng)的獎(jiǎng)勵(lì)，以保證“六源”管理工作規(guī)范化、常態(tài)化。

 

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